劉正耀告訴《中國(guó)汽車報(bào)》記者，很多房地產(chǎn)、煤礦、鋼鐵等行業(yè)的企業(yè)紛紛轉(zhuǎn)型進(jìn)入動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)，貼上高新技術(shù)企業(yè)的標(biāo)簽，就可獲得地方政府的認(rèn)可甚至變相資助。“這類企業(yè)往往沒有技術(shù)積累，只是低端產(chǎn)能的簡(jiǎn)單復(fù)制。企業(yè)僅能通過價(jià)格戰(zhàn)、延長(zhǎng)賬期等方式來獲取客戶，很難長(zhǎng)期生存，但同時(shí)也會(huì)引起惡性競(jìng)爭(zhēng)，沖擊有基礎(chǔ)、有技術(shù)的電池企業(yè)?！?劉正耀說。

先天的不足

如果單看目前全球前十大動(dòng)力電池企業(yè)排名，以比亞迪等為代表的中國(guó)電池軍團(tuán)至少可以占據(jù)四席。但是這掩蓋不了我國(guó)動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)的另一現(xiàn)狀：技術(shù)存在先天不足。特別是單體電池以及電池管理（BMS）核心技術(shù)，與國(guó)外企業(yè)相比尚有較大差距。

據(jù)了解，目前三洋、松下和三星SDI的18650三元鋰電池，容量已做到3.1Ah以上，而國(guó)內(nèi)技術(shù)最先進(jìn)的電池企業(yè)所生產(chǎn)的18650三元鋰電池，容量也不過做到2.2Ah左右。三洋、松下和三星SDI批量生產(chǎn)的18650三元鋰電池，在電壓、容量、內(nèi)阻、放電平臺(tái)、恒流比等幾項(xiàng)關(guān)鍵電池指標(biāo)的一致性已超過90%，可以不用分容配檔即可成組，而國(guó)內(nèi)最優(yōu)秀的三元鋰電池生產(chǎn)企業(yè)也難以做到。

在談及國(guó)內(nèi)外差距原因時(shí)，吳輝表示，這主要是由于我國(guó)工業(yè)基礎(chǔ)相對(duì)薄弱。在材料層面，國(guó)內(nèi)高鎳材料尚未產(chǎn)業(yè)化，比如NCM811和NCA等高鎳材料，在技術(shù)層面仍然沒有突破。此外，我國(guó)電池單體企業(yè)制造的設(shè)備原型多來自于日韓，后期仿造的設(shè)備在精度方面差距很明顯，導(dǎo)致生產(chǎn)工藝落后。

面對(duì)先天不足，國(guó)內(nèi)很多電池企業(yè)并不是迎頭趕上積極創(chuàng)新，而是選擇模仿照搬。某電池企業(yè)的一位工程師告訴《中國(guó)汽車報(bào)》記者，國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池大多從逆向設(shè)計(jì)中來，真正創(chuàng)新的并不多。鋰電池是一項(xiàng)技術(shù)密集型產(chǎn)業(yè)，從材料到設(shè)備制造的每一個(gè)環(huán)節(jié)都需要核心技術(shù)來支撐，國(guó)內(nèi)企業(yè)技術(shù)積累較少，短時(shí)間很難超越國(guó)外企業(yè)。

劉正耀坦言，單體電池沒有完全掌握核心技術(shù)，仍靠模仿進(jìn)行發(fā)展，BMS則是基本無法生產(chǎn)，因?yàn)槠浜诵牟考酒?，?guó)內(nèi)企業(yè)根本沒有生產(chǎn)能力。

除了沒有芯片生產(chǎn)能力，國(guó)內(nèi)BMS企業(yè)在產(chǎn)品設(shè)計(jì)層面也與國(guó)外差距明顯?！皣?guó)外BMS企業(yè)在硬件設(shè)計(jì)上考慮更多的是功能安全，而國(guó)內(nèi)尚處在較為低級(jí)的產(chǎn)品性能層面的開發(fā)階段。”國(guó)內(nèi)某電池企業(yè)BMS技術(shù)負(fù)責(zé)人表示。

究其根源，北京波士頓電池技術(shù)有限公司分管產(chǎn)品開發(fā)的高級(jí)總監(jiān)馬俊峰認(rèn)為，這是國(guó)內(nèi)BMS企業(yè)大多為消費(fèi)類電子企業(yè)所致?！皣?guó)內(nèi)涉足BMS領(lǐng)域的汽車零部件企業(yè)相對(duì)較少，現(xiàn)有的BMS企業(yè)對(duì)電池和汽車的理解程度不夠深入，設(shè)計(jì)的產(chǎn)品會(huì)存在很多不足。國(guó)外BMS企業(yè)大多為汽車零部件企業(yè)，對(duì)汽車安全有足夠深刻的認(rèn)識(shí)，生產(chǎn)出的產(chǎn)品在安全性和功能性上都有保障?！?馬俊峰說。

生存的危機(jī)

“很多企業(yè)在盲目研發(fā)、盲目生產(chǎn)，因此出現(xiàn)了騙補(bǔ)等亂象，導(dǎo)致整個(gè)行業(yè)出現(xiàn)窒息性的休克，這幾天第四批新能源汽車推廣目錄的發(fā)布讓窒息的行業(yè)稍微喘過一口氣來。”珠海銀隆新能源有限公司董事長(zhǎng)魏銀倉日前的一番話道出了電池企業(yè)的普遍心聲。加之即將公布的新能源國(guó)家補(bǔ)貼政策，會(huì)讓電池企業(yè)的日子好過一些。

不過，對(duì)我國(guó)大部分電池企業(yè)而言，這些新的利好只是對(duì)生存危機(jī)的暫時(shí)緩解。“相比美國(guó)、日本、韓國(guó)等國(guó)家，我國(guó)電池產(chǎn)業(yè)的集中度過低，產(chǎn)業(yè)整合迫在眉睫。”一位業(yè)內(nèi)專家告訴記者，“我國(guó)政府已經(jīng)開始在產(chǎn)業(yè)整合方面開始提速?！?/p>

上述專家講到的提速是指11月22日，工信部公布的《汽車動(dòng)力電池行業(yè)規(guī)范條件（2017年）》（以下簡(jiǎn)稱《規(guī)范條件》）征求意見，規(guī)定“鋰離子動(dòng)力電池單體企業(yè)年產(chǎn)能力不低于80億瓦時(shí)”。但是，在2015年3月公布的《汽車動(dòng)力電池行業(yè)規(guī)范條件》僅要求鋰離子動(dòng)力電池單體企業(yè)年產(chǎn)能力不低于2億瓦時(shí)，產(chǎn)能門檻足足提高了39倍。《中國(guó)汽車報(bào)》記者了解到，目前國(guó)內(nèi)只有一兩家電池企業(yè)的產(chǎn)能可以達(dá)到這項(xiàng)要求，還是在產(chǎn)能完全釋放的前提下。

“過了產(chǎn)能的門檻才能被采用，符合標(biāo)準(zhǔn)才能獲得補(bǔ)貼，”一位電池企業(yè)負(fù)責(zé)人直言，“對(duì)于絕大多數(shù)的電池企業(yè)而言，80億瓦時(shí)在短期內(nèi)很難實(shí)現(xiàn)?！?/p>

“在國(guó)家政策上已經(jīng)很明確了，重點(diǎn)扶持2~3家動(dòng)力電池企業(yè)，避免資源浪費(fèi)，加快行業(yè)集中度的快速提升。2017~2018年整合高潮將提前來臨，三四線電池企業(yè)進(jìn)入困難期?！币晃浑姵仄髽I(yè)老總告訴《中國(guó)汽車報(bào)》記者，“電池將更加注重安全性、能量密度的提升，技術(shù)落后的企業(yè)也將面臨淘汰?！?/p>

不難預(yù)測(cè)，我國(guó)電池企業(yè)內(nèi)部將要進(jìn)行一番激烈的廝殺，進(jìn)而培育出競(jìng)爭(zhēng)力強(qiáng)的領(lǐng)軍企業(yè)。目前，國(guó)內(nèi)前六家電池企業(yè)已經(jīng)初步形成了龍頭企業(yè)的引領(lǐng)作用，但是，與外資電池企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)同樣兇險(xiǎn)。

相比外資，我國(guó)動(dòng)力電池企業(yè)的主要產(chǎn)能仍然是磷酸鐵鋰電池。中汽研最新的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示，今年前10月，磷酸鐵鋰電池為主力配套電池，配套量達(dá)101億瓦時(shí)，占比71%；三元材料電池配套量?jī)H為磷酸鐵鋰電池的1/3。

據(jù)悉，國(guó)內(nèi)很多汽車企業(yè)一直以來就非常青睞韓國(guó)和日本的動(dòng)力電池供應(yīng)商，原因在于三星SDI、LG化學(xué)和松下生產(chǎn)的三元材料電池性價(jià)比高，續(xù)航能力強(qiáng)，質(zhì)量合格率也更高。

“不得不承認(rèn)，三元材料電池組安全控制水平得到普遍提升后，三元材料取代磷酸鐵鋰將是大勢(shì)所趨，我國(guó)大部分電池企業(yè)仍然以生產(chǎn)磷酸鐵鋰為主，如果不在三元材料電池上有重大突破，將會(huì)面臨外資企業(yè)的圍剿?！币晃粚＜覒n心忡忡地表示，“我國(guó)電池產(chǎn)業(yè)到了必須轉(zhuǎn)型升級(jí)的階段，否則勢(shì)必會(huì)重蹈燃油車動(dòng)力總成的覆轍。”